Blog | Identificando perdas com o uso do indicador OEE

05 de fevereiro de 2021

Eficácia geral do equipamento (OEE) é um método de medição de aspectos-chave da produção, que trabalha para melhorias com base em informações e dados. Para pequenos fabricantes, o OEE pode inicialmente parecer complicado, mas não precisa ser. O OEE envolve alguns cálculos e pode ser realizado manualmente ou com sistemas automatizados. O monitoramento do desempenho do equipamento e do processo faz parte do OEE.

Um objetivo central é melhorar a produção reduzindo o tempo de inatividade, aumentando a velocidade e reduzindo os defeitos. Os dados OEE às vezes são exibidos ao lado de máquinas-chave, ilustrando sua produtividade ao longo do tempo. Fique à vontade para pesquisar mais e aumentar seu conhecimento OEE, juntamente com dicas para aplicação no local de trabalho. No nosso blogpost Entenda a diferença entre OEE, OOE e TEEPvocê tem a chance de entender melhor o trabalho desse indicador e dos seus semelhantes.

As 6 grandes perdas

As 6 Grandes Perdas são as principais causas do déficit na fabricação e, como tal, são fundamentais para a Eficácia Geral do Equipamento. Elas estão relacionadas aos 7 resíduos. Estar ciente das perdas permite aos colaboradores identificá-las e eliminá-las ou minimizá-las. 

As seis grandes perdas fornecem uma perspectiva baseada em equipamentos sobre o tempo de produção perdido. Assim como o OEE, as Seis Grandes Perdas têm suas raízes na MPT (Manutenção Produtiva Total). Na verdade, um dos objetivos do MPT é eliminar essas baixas. Conheça cada uma delas:

Falha do equipamento

A falha do equipamento é responsável por qualquer período significativo de tempo no qual o equipamento está programado para produção, mas não está funcionando devido a algum tipo de falha. Uma maneira mais generalizada de pensar em falha de equipamento é como qualquer parada não planejada ou tempo de inatividade. A falha do equipamento é uma perda de disponibilidade.

Exemplos de motivos comuns para falha de equipamento incluem falha de ferramentas, quebras e manutenção não planejada. Do ponto de vista mais amplo de paradas não planejadas, outras razões comuns incluem a falta de operadores ou materiais, ser privado de equipamentos a montante ou bloqueado por equipamentos a jusante.

Há flexibilidade sobre onde definir o limite entre a falha do equipamento (uma perda de disponibilidade) e uma pequena parada (uma perda de desempenho). Uma boa regra prática é definir esse limite com base em sua política por motivos de rastreamento. Por exemplo, sua política pode ser que qualquer tempo de inatividade superior a dois minutos deve ter um motivo associado a ele - e, portanto, deve ser considerado falha do equipamento.

Configuração e ajustes

Configuração e ajustes são responsáveis por quaisquer períodos de tempo significativos nos quais o equipamento está programado para produção, mas não está funcionando devido a uma mudança ou outro ajuste do equipamento. Uma maneira mais generalizada de pensar em Configurações e ajustes é como qualquer parada planejada. Configuração e ajustes é uma perda de disponibilidade.

Exemplos de motivos comuns para instalação e ajustes incluem instalação, trocas, ajustes principais e ajustes de ferramentas. Do ponto de vista mais amplo das paradas planejadas, outros motivos comuns incluem limpeza, tempo de aquecimento, manutenção planejada e inspeções de qualidade.

A maior fonte de tempo de instalação e ajuste normalmente são as trocas (também chamadas de preparação ou instalação), que podem ser tratadas por meio de um programa SMED (Troca de matrizes em um minuto).

Inatividade e paradas temporárias

As paradas de marcha lenta e secundárias representam o tempo em que o equipamento para por um curto período de tempo (normalmente um ou dois minutos) com a parada resolvida pelo operador. Outro nome para paradas em marcha lenta é parada temporária/curta. Marcha lenta e paradas menores são uma perda de desempenho.

Exemplos de motivos comuns para ociosidade e pequenas paradas incluem alimentação incorreta, atolamentos de material, fluxo de produto obstruído, configurações incorretas, sensores desalinhados ou bloqueados, problemas de design de equipamento e limpeza rápida periódica.

Esta categoria geralmente inclui paradas que duram bem menos de cinco minutos e que não requerem pessoal de manutenção. Os problemas subjacentes são frequentemente crônicos (mesmo problema / dia diferente), o que pode deixar os operadores um tanto cegos quanto ao seu impacto. A maioria das empresas não rastreia com precisão as paradas de marcha lenta e secundárias.

Redução de velocidade 

A velocidade reduzida é responsável pelo tempo em que o equipamento funciona mais devagar do que o Tempo de ciclo ideal (o tempo teórico mais rápido possível para fabricar uma peça). Outro nome para velocidade reduzida são ciclos lentos. Velocidade reduzida é uma perda de desempenho.

Exemplos de razões comuns para velocidade reduzida incluem equipamento sujo ou gasto, lubrificação deficiente, materiais abaixo do padrão, condições ambientais ruins, inexperiência do operador, inicialização e desligamento.

Esta categoria inclui qualquer coisa que impeça o processo de funcionar em sua velocidade máxima teórica (a.k.a. Taxa de execução ideal ou capacidade de placa de identificação) quando o processo de fabricação está realmente em execução.

Defeitos de processo

Os defeitos do processo são responsáveis pelas peças defeituosas produzidas durante a produção estável (estado estacionário). Isso inclui peças descartadas, bem como peças que podem ser retrabalhadas, uma vez que o OEE mede a qualidade de uma perspectiva de rendimento da primeira passagem. Os defeitos do processo são uma perda de qualidade.

Exemplos de razões comuns para defeitos de processo incluem configurações incorretas do equipamento, erros do operador ou de manuseio do equipamento e expiração do lote (por exemplo, em fábricas farmacêuticas).

Rendimento reduzido

O rendimento reduzido é responsável por peças defeituosas produzidas desde a inicialização até que a produção estável (estado estacionário) seja alcançada. Isso inclui peças descartadas, bem como peças que podem ser retrabalhadas, uma vez que o OEE mede a qualidade de uma perspectiva de rendimento da primeira passagem. O rendimento reduzido pode ocorrer após a inicialização de qualquer equipamento, no entanto, é mais comumente rastreado após as trocas. Rendimento reduzido é uma perda de qualidade.

Exemplos de razões comuns para Rendimento reduzido incluem mudanças abaixo do ideal, configurações incorretas quando uma nova peça é executada, equipamento que precisa de ciclos de aquecimento ou equipamento que inerentemente cria resíduos após a inicialização (por exemplo, uma prensa rotativa).

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